在金屬沖壓件的結構設計中，除了使設計的沖壓件滿足產品使用要求外，還應確保金屬沖壓件的可加工性。所謂沖壓件的可加工性，是指沖壓件對沖壓過程的適應性，即所設計的沖壓件是否能夠滿足沖壓件在結構形狀和尺寸精度方面的技術要求。實踐證明，沖壓零件的過程與加工難度，產品質量，勞動效率和經濟效益直接相關。在沖壓生產中，金屬沖壓技術起著重要作用。因此，在沖壓件的設計中，應根據產品技術遵循以下設計原則。
1.金屬沖壓件必須符合產品使用和技術性能，并且易于組裝和維修。
2.金屬沖壓零件必須有利于提高材料利用率，減少材料類型和規格，并在允許時使用低成本材料。
3.金屬沖壓零件必須具有簡單的形狀和合理的結構，以簡化模具結構并優化工序數量，即以最少和最簡單的沖壓工序完成整個零件的加工。盡量不要使用其他有利于沖壓操作，易于組織實現機械化，自動化生產的加工方法，以提高勞動生產率。
4.在正常使用條件下，應盡可能降低對沖壓件的尺寸精度等級和表面粗糙度等級的要求。

5，設計的沖壓件應盡可能使用現有設備，工藝設備和工藝流程進行加工，有利于延長沖壓模具的使用壽命。

拉伸成形是通過加工方法將平板形成為開放的中空部的沖壓工序。作為主要的沖壓工藝之一，拉絲已被廣泛使用。拉制工藝可用于制造具有不規則形狀的薄壁拉制金屬沖壓件，例如圓柱形，矩形，梯形，球形，圓錐形和拋物線形。如果與其他沖壓工藝結合使用，它還可以生產更復雜的零件。

1.深沖金屬沖壓件的設計應盡可能簡單，對稱，并且可以一次成型。設計圖紙零件時，應注意必須保證外部或內部尺寸；
2.拉伸金屬沖壓件的壁厚公差或減薄不得超過拉制工藝的壁厚變化規律。通常，缸壁厚度的最大增加量為（0.2?0.3）t，最大減少量為（0.1?0.18）t，其中t為板的厚度。
3.對于需要多次拉伸的工件（H> 0.5d），應在拉伸過程中在內壁和外壁上，或在帶有法蘭的零件的法蘭表面上允許壓痕。
4.在保證裝配要求的前提下，深沖零件的側壁應有一定的傾斜度。

5.零件圖中未顯示的所有尺寸均為自由尺寸。尺寸公差可以通過根據IT14級別檢查公差表來確定。零件的直徑方向和高度方向的尺寸符合零件公差級別的繪制過程要求。

在加工金屬沖壓件時，防止沖壓工傷的主要措施如下：

1.改革工藝，模具和操作方式，實現模具外的手動操作。對于批量生產，我們可以從技術和模具改革入手，以實現機械化和自動化。例如，使用自動化，多工位沖壓機械設備，使用多種計劃工具和機械化生產設備，使用連續模具，復合模具和其他組合工藝措施。這些不僅可以保證金屬沖壓操作的安全性，而且可以大大提高生產效率，這是沖壓技術的發展方向。目前，在小批量多品種沖壓生產中難以實現自動化。正確的方法是盡可能使用安全，勞動密集型且方便的工具。同時，還可以修改模具的定位，零件，廢料清理等工序，使操作更安全（閱讀指南：零件冷沖壓的原因和預防方法）
2.改造金屬沖壓件的沖壓設備，提高生產的安全性和可靠性。目前，許多舊沖壓設備的操作系統和電氣控制系統中存在許多不安全因素。如果繼續使用它們，則應進行相應的技術改造。沖壓設備制造商應改進產品設計，以確保沖壓設備的安全性和可靠性。
3.安裝用于金屬沖壓零件的保護裝置。由于小批量生產，在沖壓過程中必須安裝安全保護裝置，該裝置既不能實現自動化，也不能使用安全沖壓工具來防止由于操作錯誤而造成人身傷害事故。各種保護裝置都有各自的特性和使用范圍，使用不當仍會造成人身傷害。因此，有必要了解各種保護裝置的作用，以達到正確使用和確保操作安全的目的。